1.表面処理の種類:
表面処理は、ある方法により被加工材の表面に被覆層を形成する処理である。その目的は、製品の表面に美しい防錆効果を与えることです。表面処理方法は、以下の方法に起因する:
1.電気めっき:析出する金属化合物を含む水溶液に電気めっき部を浸漬し、めっき液に電流を流して電気めっき金属を析出析出させる。一般的な電気めっきには、亜鉛めっき、銅、ニッケル、クロム、銅ニッケル合金等が含まれ、時には黒化(青色)、リン酸塩処理等も含まれる。
2.溶融亜鉛めっき:炭素鋼部品を約510°Cの温度の亜鉛溶融浴に浸漬することによって行われます。 その結果、鋼の表面上の鉄 - 亜鉛合金は、製品の外表面上の不動態亜鉛に徐々になる。溶融アルミ化も同様のプロセスです。
3.機械的めっき:製品の表面はめっきされた金属の粒子の影響を受け、コーティングは製品の表面に冷間溶接される。
2. 品質管理:
電気めっきの品質は、主にその耐食性によって測定され、続いて外観によって測定されます。耐食性は、製品の作業環境を模倣し、それを試験条件として設定し、その上で腐食試験を行うことです。電気めっき製品の品質は、次の側面によって制御されます。
1.外観:
製品の表面は、局所的なコーティングされていない、焦げた、粗い、鈍い、剥離、皮をむいた状態および明らかなスジ、ピンホール孔食、黒色スラグめっき、緩い不動態化フィルム、亀裂、剥離および重大な損傷を有することは許されない。パッシベーションマーク。
2.コーティング厚さ:
腐食性雰囲気下でのファスナーの動作寿命は、コーティングの厚さに比例します。経済的な電気めっきコーティングの一般的な推奨厚さは、0.00015in〜0.0005in(4〜12um)である。
溶融亜鉛めっき:標準平均厚さは54 um(直径3/8の43 um)≤、最小厚さは43 um(直径≤3/8の場合は37 um)です。
3.コーティング分布:
異なる堆積方法では、コーティングがファスナー表面に集まる方法も異なる。電気めっき中、コーティング金属は周縁に均一に堆積せず、コーナーでより厚いコーティングが得られる。ファスナーのねじ部分では、最も厚いコーティングがねじ山上に位置し、ねじの側面に沿って徐々に薄くなり、最も薄い堆積はねじの底にあり、溶融亜鉛めっきは正反対であり、より厚いコーティングは内側の角とねじの底に堆積し、 機械的めっきは、溶融めっきと同じ金属を析出させる傾向がありますが、より滑らかで、全面にわたってはるかに均一な厚さを有する。
4. 水素脆化:
ファスナーの加工および取り扱い中、特にめっき前の酸洗およびアルカリ洗浄およびその後の電気めっきの間、表面は水素原子を吸収し、堆積した金属層は水素を捕捉する。ファスナーを締め付けると、水素は最も応力の強い部分に向かって渦巻き、母材の強度を超えて圧力が蓄積し、微視的な表面亀裂を生じます。水素は特に活性があり、新しく形成された亀裂に素早く浸透します。この圧力 - 破裂 - 貫通サイクルは、ファスナーが壊れるまで続きます。通常、最初のストレス適用後数時間以内に発生します。
水素脆化の脅威を排除するために、ファスナーはめっき後できるだけ早く加熱焼成され、水素がコーティングから染み出すのを許容し、通常は375-4000F(176-190C)で3〜24時間。
機械的亜鉛メッキは非電解質であるため、水素脆化の脅威を実質的に排除します。さらに、エンジニアリング基準により、HRC35(インペリアルGr8、メトリック10.9以上)よりも高い硬度の溶融亜鉛メッキファスナーを使用することは禁止されています。そのため、溶融めっきファスナーでは水素脆化はめったに起こりません。
5.接着性:
しっかりした先端とかなりの圧力で切り取るか、こじ開けてください。ブレード先端の手前で、フレーク状またはスキン状にコーティングが剥がれ落ち、卑金属が露出した場合、接着性は不十分であると考えられる。
