ネジの一般的な表面処理プロセスは、酸化、電気泳動、電気メッキ、ダクロの 4 つのカテゴリに分類されます。主にネジの色の表面処理について、分類をまとめます。
黒塗りネジ
一般的な黒いネジは、主に黒いまたは他の暗い電化製品のボトムシェルまたはバックシェルを固定するために使用され、黒いネジは機械でも使用され、材料の管理を減らします。 その主な酸化黒、黒ニッケル、黒亜鉛、電気泳動黒およびその他のプロセス。
1.黒色酸化物：
常温黒化と高温黒化に分けられます。 常温黒染を例に取ると、化学的脱油→熱水洗浄→冷水洗浄→除錆酸エッチング→洗浄→黒化→洗浄→油または油封という流れになります。 水酸化ナトリウムや亜硝酸ナトリウムを100度以上の高温で酸化させたものです。
酸化皮膜の主成分は酸化鉄（Fe3C4）です。 皮膜の平均程度は 0.6-1.5um にすぎず、耐食性は比較的劣っています。 無油またはシーリングの場合、中性塩水噴霧はわずか1-2時間、油後は3-4時間です。 小型家電は、このネジのプロセスを使用しません。 外観色の点では、いぶし黒は黒亜鉛および電気泳動黒に近いですが、黒亜鉛および電気泳動黒ほど明るくはありません。
2.電気めっき：
黒色電気めっきには黒色亜鉛と黒色ニッケルの2種類があり、そのプロセス原理は基本的に同じで、電気めっき溶液の処方とラックまたは不動態化液による後処理のみが異なります。 亜鉛の化学的性質は活性で、酸化しやすく、大気中で黒ずみ、最終的に「白錆」腐食を生成し、クロメート処理後に亜鉛メッキされ、亜鉛に化成皮膜の層を覆い、活性金属が鈍い状態では、亜鉛層のパッシベーションです。 パッシベーション膜は外観から、白パッシベーション（白ジンク）、水色（青ジンク）、黒パッシベーション（黒ジンク）、ミリタリーグリーンパッシベーション（緑ジンク）などに分けられます。
（1）黒亜鉛メッキ：
電気めっきプロセスは次のとおりです。油除去 - 洗浄 - 弱酸エッチング - 亜鉛メッキ - 洗浄 - 不動態化 - 洗浄 - 乾燥 - ラック; 最後に、ラックは主に黒油（塗料の一種）、天台水、ゴム水を一定の比率で使用し、その主な役割はネジ表面の黒の均一性と明るさを改善し、ネジの耐食性を高めることです。耐油耐食性など20以上で耐中性塩水噴霧能力も向上させることができます。
黒亜鉛ネジの中性塩水噴霧試験は12時間続き、業界レベルは比較的高かった。 定期テストでは不適格な現象はありませんでした。 外観から黒ニッケルよりも黒く、いぶし黒や電気泳動黒に近い色です。 亜鉛の青みがかった白を明らかにするために白い紙の上で数回粉砕することによって区別されます.
（2）黒ニッケルメッキ：
電気めっきプロセス: 脱油 - 洗浄 - 弱酸の活性化 - 洗浄 - 銅めっき底 - 活性化 - 洗浄 - 黒ニッケルの電気めっき - 洗浄 - 不動態化 - 洗浄 - 乾燥 - ラック、黒ニッケル浴からの黒ニッケルめっき、約 40% { {13}} パーセント ニッケル、亜鉛 20 パーセント -30 パーセント、硫黄 10 パーセント -15 パーセント、有機物 10 パーセント .
電気めっき中、チオシアン酸イオンの硫黄は硫黄イオンに変換され、ニッケルと結合して黒色の硫化ニッケルを形成します。 より多くの銅メッキ底のプロセスでは、主な効果はニッケルメッキのプロセスの後に簡単であり、ネジの耐食性を向上させることができます.1ミクロンの一般的な銅底の厚さ、銅底の厚さを増やすなど.耐食性を向上させることができますが、組成はそれに応じて増加します。
（3）電気泳動黒：
有機樹脂のコロイド粒子を電気化学的方法で部品に堆積させ、さまざまな色の有機コーティング層を形成します。 業界では電気泳動黒色がより多く使用されており、黒色プロセスを例にとると、油除去 - 洗浄 - リン酸塩処理 - 電気泳動塗料 - 乾燥です。 陽極電気泳動（マイナスイオンへの樹脂のイオン化）と陰極電気泳動（プラスイオンへの樹脂の電気泳動）に分けることができ、塗装プロセスと比較して、建設性能が良好で、環境への汚染と害が減少し、中性への耐性があります300時間以上の塩水噴霧性能、コストと耐食性はダクロプロセスと同様です。
白色塗装ねじ
白色コーティングねじは、主に白色ニッケル、白色亜鉛、ステンレス鋼のねじを表面処理なしで多く露出させるために使用されます。
1.白い亜鉛:
電気めっきプロセスは次のとおりです。油の除去、洗浄、弱酸活性化、電気亜鉛メッキ、ウォッシュ - ホワイトパッシベーション、洗浄、乾燥、黒色亜鉛の違いは衝撃を受けすぎず、パッシベーション液の違い、白色パッシベーションは酸化亜鉛膜の無色透明です。ほとんどクロムを含まないため、耐食性は比較的劣ります。黒亜鉛、青亜鉛、色亜鉛、6-12 時間で業界標準。不動態化ソリューションの精度。
白亜鉛メッキのネジ表面処理工程の中性塩水噴霧実験により、表面コーティングの腐食は白く、赤錆の現象は約40時間であるため、白亜鉛の耐食性は白ニッケルの耐食性よりも優れています. 白色ニッケルと比較して、白色亜鉛の外観はより暗く、白色亜鉛は青みがかった白色である亜鉛の原色です。
2.ホワイトニッケル：
電気めっきプロセスは次のとおりです。油除去 - 洗浄 - 弱酸活性化 - 洗浄 - 銅めっき底 - 活性化 - 洗浄 - ニッケルめっき - 洗浄 - 不動態化 - 洗浄 - 乾燥 - または閉鎖、黒ニッケルプロセスは基本的に同じで、主に電気めっきです。溶液の処方が異なり、少ない硫化亜鉛を追加します。
ニッケルは銀白色の黄色がかった金属です。 より良い外観のために、ニッケルメッキの光沢剤が追加されています。 その耐食性はブラックニッケルと大差ない6-12時間であり、一般的なメーカーの工程も注油したり閉鎖したり、材料中のプラスチック部品への腐食の影響を考慮したり、油。
3.ステンレス製ネジ：
材質はSUS304用のステンレスネジ、業界でも重宝されているSUS202やSUS201、そしてSUS410（ステンレス鉄ネジ）。
ステンレス鋼のネジは、表面の油を除去して保護膜を形成する製品であり、材料の違いによる耐食性にはいくつかの違いがあります。中性塩水噴霧に対する耐性は SUS304 で 48-96 時間、SUS202 では表面のクリーニングが良好で、パッシベーションが可能です。また、48時間以上の中性塩水噴霧にも耐え、約20時間でステンレス鉄ネジSUS410耐中性塩と呼んでいます。そのコストは、すべてのフェライトおよび表面処理ネジよりも高いため、ステンレス鉄ネジを使用しないことをお勧めします.
他の色でメッキされたネジ
一般的に機械でのみ使用され、主に青亜鉛、緑亜鉛、色亜鉛、ダクロなどの種類があります。青亜鉛と緑亜鉛は、さまざまなニーズに応じて外部に使用されることが多く、青亜鉛産業は多く使用され、緑亜鉛は少なくなります。
1.ブルージンク、グリーンジンク：
工程は白亜鉛とほぼ同じで、青亜鉛は0.5-0.6mg/dm2の三価クロムを含む不動態化酸化亜鉛皮膜です。 グリーンパッシベーションは五酸パッシベーションとも呼ばれ、厚いグラスグリーンフィルムを得ることができます。パッシベーション液にはリン酸イオンが含まれています。オイルグラスグリーンフィルムはクロム酸塩とリン酸化合物でできており、構造は非常に複雑な保護フィルムです。
耐食性については、青色亜鉛は白色亜鉛よりも優れており、緑色亜鉛は青色亜鉛よりも優れています。 青色亜鉛の色はわずかに青色で、業界で広く使用されている白色亜鉛に比較的近い色です。 また、製品設計における代替プロセススクリューとしても使用できます。
2.カラー亜鉛：
亜鉛メッキの過程で、カラー亜鉛は比較的耐食性に優れています。 そのパッシベーション プロセスは次のとおりです: 亜鉛メッキ - - 2 パーセント -3 パーセントの硝酸ライトのクリーニング - クリーニング - 低クロム色のパッシベーション - クリーニング - ベーキング エージング。 不動態化温度が低すぎる、膜形成が遅い、色が薄い、膜が薄い。 温度が高い、フィルムが厚くて緩い、貼り付けがしっかりしていない。 一定時間同じ色になるように、25 度前後に保つのが最適です。
不動態化の後、膜の密着性と耐食性を向上させるために焼き付けと熟成が必要です。 48時間以上で中性塩水噴霧に抵抗する底部により、亜鉛メッキのネジを着色し、100時間以上の制御を行うことができます。
3.ダクロメット:
DACROMET は DACROMET の略で、亜鉛-アルミニウム コーティングとしても知られるシート亜鉛ベースのクロム塩保護コーティングです。 基本的な工程は、脱脂→脱脂→コーティング→予熱→焼結→冷却です。 通常、コーティングから冷却までのプロセスは2-4回になります。これは、ディップコーティングを施したスクリューが一定の厚さに達するまでに数回行う必要があるためです。
構造は金属の表面にあり、ダクロクロム溶液の層でコーティングされています (つまり、うろこ状の亜鉛、アルミニウム [スケール サイズは 0.1-0.2x10-15 ミクロン] Cr03 および特殊な高分散混合水溶液の有機化合物）、300度の加熱保存と一定時間の焼き付けの後、ダクロクロム溶液中の6価クロムが3価クロムに還元されます。 非晶質クロム酸塩化合物（ｎＣｒＯ３ｍＣｒ２Ｏ３）が形成された。
中性塩の耐食性は 300 時間まで非常に優れています。欠点はコーティングが不均一であることです。薄い位置は 5-10um、厚い位置は約 40um です。ねじ径の深さに影響するため、マシンタッピングねじや歯径の小さいねじは、表面処理としてダクロ処理をしない方が良いです。
