ボルトにはさまざまなサイズや形状がありますが、基本的な製造プロセスは通常同じです。 冷間鍛造されたスチールワイヤーは正しい形状に整えられた後、強度を高めるための熱処理と耐久性を高めるための表面処理を経て出荷されます。 ただし、より高度なボルト設計の場合は、多くの追加ステップを追加して製造プロセスを拡張できます。 冷間圧造は、太い鋼線を解いて一定の長さに切断することから始まります。 ISO 898-1 の要件に従って、鋼の等級は業界全体で標準化されています。 特別な工具を使用して、ワイヤーを正しい形状に冷間鍛造します。 ここは基本的に、室温で高圧下で一連の金型に鋼を強制的に通すことによって、鋼が成形される場所です。 ツール自体は非常に複雑になる可能性があり、公差が 100 分の 1 ミリメートルである最大 200 個の異なる部品が含まれています。 完成した冷間鍛造は、ボルトを迅速かつ大量に、そして高い均一性で生産することを保証します。 より複雑なボルト設計の場合、冷間鍛造だけでは輪郭を形成することができず、追加の旋削や穴あけが必要になる場合があります。 旋削加工では、ボルトを高速で回転させながら鋼材を切断し、目的の形状やデザインを得ることができます。 ドリル穴を使用してボルトに穴を開けることができます。 必要に応じて、一部のボルトにはプロセスのこの段階でワッシャーが取り付けられる場合もあります。
熱処理はすべてのボルトの標準プロセスであり、鋼を硬化するためにボルトを極端な温度にさらすことが含まれます。 ねじ山は通常、熱処理の前に、鋼材が柔らかいときに、転造または切断によって適用されます。 圧延は冷間鍛造と同様の方法で行われ、鋼の金型を形成してねじ込むために金型にボルトを通す必要があります。 切断には、鋼を切断して除去することによってねじ山を形成することが含まれます。 熱処理により鋼の特性が変化して硬くなるため、ねじ山を事前に塗布する方が簡単でコスト効率が高くなります。 ただし、熱処理後にねじ加工を行うことで疲労特性は向上します。 「熱処理により、ボルトにヒートマークや軽微な損傷が生じる可能性がある」ため、特にエンジンやシリンダーヘッドのボルトなどの用途では、熱処理後にねじ切りを必要とする顧客もいます。 硬化鋼を形成する必要があるため、これはより高価なプロセスですが、ねじ山の形状がより良く保持されます。 ボルト径の10倍を超える長いボルトの場合、熱処理を行うことで元の鋼線の円形に戻すことができます。 そのため、通常は矯正加工を施す必要があります。
表面処理の選択は、ボルトの用途と顧客の要件によって異なります。 通常、ファスナーの主な問題は耐食性であるため、電解処理による亜鉛メッキが一般的です。 これは、ボルトを亜鉛含有液体に浸し、電流を流してボルトに亜鉛のコーティングを形成するプロセスです。 ただし、電解処理は水素脆化のリスクを高めます。 もう 1 つのオプションは亜鉛シートで、価格は高くなりますが、より高い耐食性を提供します。 エンジン内部やオイルが頻繁に露出する用途など、耐食性が問題にならない場合は、リン酸塩を使用する方がコスト効率が高くなります。 表面処理が施されれば、通常は標準ボルトを準備できます。 ただし、より高度な設計では、ブラケットなどの追加の組み立てが必要になる場合があります。 他のボルトにも、ロッキング パッチやリキッド パッチなど、何らかの形でパッチを適用する必要があります。 ロッキング パッチは、糸上の厚いナイロン層で構成されており、グリップ力を向上させます。 液体パッチはねじ山形成トルクの向上に役立ちます。 これらの手順が完了すると、ボルトが完成します。 あとは、ボルトを梱包して出荷する前に、一貫性と一貫性を確保するための何らかの品質管理を行うだけです。
